广州碳钢精密铸件生产 厂家直销

我司采用中温蜡料全硅溶胶精密铸造的设备与工艺，生产不锈钢精密铸件、碳钢精密铸件、合金钢精密铸件和铜合金精密铸件。
不锈钢精密铸造在制作的过程中其硫酸氧化膜是影响其不锈钢铸件氧化膜高度清纯透明额重要因素，不锈钢精密铸造的孔隙率、纯度、厚度以及封孔质量等都会直接对铸件的镜面效果产生干扰。
不锈钢精密铸造中氧化膜中所含杂质比较多的话，它的纯度就低，透明度就会下降。氧化膜中的杂质主要来源于不锈钢铸件本身，还有一部分则来源于氧化槽液，因此适当降低铸件中合金元素的含量，就能尽量降低杂质含量。
不锈钢精密铸造基本流程需要的设备是：精密浇铸射蜡-射蜡机、冰水机、空调；浸浆-浆桶、浮砂机、空调、脱蜡炉、除湿机、除水桶、静置桶，浸浆还可以选用机械手臂和自动集中供蜡系统。
融金-烧结炉、高周波炉、震壳机；后处理-切断机、磨平机、喷砂机、清砂机、热处理炉、冲床；检修-气动研磨机、氩焊机、磨平机；品保-光谱仪、三次元等等。这些都是比较普通常见的，如果需要更的，还需要真空浇铸炉或真空热处理炉或X射线等等。
不锈钢精密铸造的铸钢产量相对稳定，铸钢件的质量、品种、性能以及合金钢、钢的比例不断提高。采用各种精炼工艺和技术，开发新型铸钢材料，可提高材料的强韧性和性能。

熔模铸造企业节能生产，需要注意以下方面：
1、采用优化设计及优化工艺提高铸件的工艺出品率。在保证铸件质量的前提下，改变浇注系统，使用发热保温冒口通常都可提高出口率，如果能把出口率从60%提高到70%，就能降低14.3%的能耗。
2、采用高压射蜡机及良好的分模面和浇注工艺工装系统，尽可能降低铸件变形、减少加工余量，后续工序的整形工序油压机动力要足够富裕。实践减小变形，铸件质量能减轻3%-8%，减轻重量不仅使铸造车间节能，也可减少后续加工的能耗。
3、采用节能的工艺流程，合理组织生产。如：使用自硬树脂砂浸泡工艺制作砂芯做要求不严的内部型芯减少清砂成本，或灌砂封堵工序减少清砂成本；做铜合金及铝合金精密铸造件时加酒精及蒸馏水以稀释硅溶胶降低泥壳高温强度，同时加入纤维液以增强制壳时常温强度，降低铸造工序成本，减少时间。
4、节约各材料努力回用。因为任何材料的生产都需要耗能，拒绝浪费，有效合理利用。
5、铸造企业规模化生产，因为企业产量大，熔炉的工作时间就长，炉子本身的加热耗能平摊到每吨铸件上的能耗就可大为减少。

精密铸造碳钢时蜡模表面的原因：由于蜡料温度过低,射速过低,蜡料运动与压型温度的配合不当;或由于压型内表面受损或不清洁;激冷金属块放置不当等,在蜡模表面留下运动的痕迹。纹路较深的,类似金属铸件的冷隔缺陷;还有就是在型芯周围、孔洞的周围,有时可见到接缝,略呈凹陷,实际是二股蜡流的会合处未能很好熔合,这是蜡料的温度不够、压力不足的结果。蜡模表面凹陷,主要是射出压力及时间不够,或是蜡料温度较高,冷却时间不足，有时离型脱模剂太多造成，表面凹陷涉及较大面积,修理比较困难，易造成废品。

现在大部分人都知道不锈钢精密铸造，也叫熔模铸造货蜡膜铸造，其工艺广泛适用于各类铸件，但是在铸造过程中会经常遇到这些小问题!
一、锤头卡死
　　解决方案：
　　1、在生产中，经常测量温度，避免锤头、司筒温度过高;
　　2、选用的、不含杂质的合金材料，避免杂质黏着在锤头上。
二、压射头卡在鹅颈
　　解决方案：
　　等设备处于常温，尝试转动锤头，如无法转动，则换司筒，将锤头取出。如果想要快速解决卡死问题，好的是换料壶。
三、打料时打几十模料就打不出，要等几分钟后才能继续打料
　　看下料头*是否有亮点，如全是断面灰色，则说明堵咀了，可以将射咀温度适度调高，打离咀情况时间调低0.1到0.2秒，定模冷却水稍稍关小点。
四、压铸薄壁件产品时易开裂
　　解决方案：
　　出现这个问题，可能是材料有问题或模具开设不好或工艺参数选择不当，尽量控制废料的比例不要**过30%，留模时间不宜过长，每mm壁厚3s左右，**出延时也不能长，一般0.5-2s。
五、材料偏硬，易磨损
　　解决方案：
　　用原始材料配比，不用再生材料，采用为硬质合金而生产的宝石刀片。
六、铝压铸件在磨光时有黑斑
　　解决方案：
　　减少喷涂剂的浓度，改用别的喷涂剂;或加长喷涂后的吹风时间。
七、压铸过程中金属外溅
　　解决方案：
　　重新安装模具;加大锁模力，调整压铸机，使动、定模安装板相互保持平行;在动模上增加支板，增加套板的刚度。
八、压铸件阳极氧化后有花纹产生
　　解决方案：
　　喷涂、压射油散步不均、高速切换位置不当或氧化槽铜离子含量过高会造成花纹问题，因此可以让喷涂、压射油散布均匀，不聚齐在局部，或设置好高速切换位置，减少欠铸现象。
九、压铸模具粘料
　　解决方案：
　　1、检查模温是否正常，适度降低合金液浇注温度和模具温度;
　　2、检查脱模剂配比是否异常，尝试更换脱模剂;
　　3、调试喷涂位置表面进行抛光，对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层，形成越抛越粘的情况;
　　4、改进浇注系统设计结构，避免合金液持续冲刷型腔壁或型芯;
　　5、修改模具冷却系统;
　　6、调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。
公司以质量求生存,以管理求效益,靠技术取胜，以灵活快捷的方式于客户，力争我司提供的产品**。
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